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Beschreibung:

 

Kernölanlage

Für die Herstellung unseres Kürbiskernöles haben wir eine Komplettanlage erbaut. Die Grundlage besteht aus einer automatischen Presse und einer Rösteinrichtung mit Thermoölheizung, welche hinsichtlich des Arbeitsablaufes aufeinander abgestimmt sind. Als Energiequelle verwenden wir eine Hackschnitzelheizung. Diese ist in der Anschaffung zwar etwas kostspieliger, aber hinsichtlich der zukunftsorientierten Ökologie dem Ölofen vorzuziehen. Unsere Anlage enthält wesentliche technische Erneuerungen für die Kürbiskernölproduktion.


Der gesamte Prozeß ist umweltbewußt, energieschonend und wurde nach neuersten lebensmitteltechnischen Erkenntnissen konzipiert.

 

Produktionsablauf:

  • Zulieferung
  • Kernvortrocknung
  • Kernreinigung
  • Chargen-Waage
  • Kernmühle
  • Knetmaschine
  • Rösteinrichtung
  • Dosiereinrichtung
  • Kernölpresse
  • Vakuumöltank
  • Reinigung

 

Die  Kernölpresse (detaillierte technische Beschreibung):

Die Zylinderrollenpresse besteht aus einem Zylinderring mit Bordkanten, wobei die Bordkanten als Seier ausgebildet sind. Der Zylinderring ist auf zwie Führungsrollen geführt. Weiters wird dieser Zylinderring mittels einer Pressrolle von der Innenseite gegen die Führungsrolle gepresst. Das Röstgut wird auf der Oberseite zwischen Zylinderring und Pressrolle mittels einer kleinen Dosierschnecke eingebracht. Durch die hydraulisch vorzuspannende Pressrolle kann der Pressdruck variabel eingestellt werden. Der Weg der Pressrolle wird durch einen Sensor gemessen, sodaß die Lage der Pressrolle elektronisch als Pressparameter einzustellen ist; d.h. je nach Einstellung der Pressrollen entstehen unterschiedliche Kuchenstärken. Nach der Pressung beginnt der Kuchenraum, der am Scheitelpunkt durch einen Abstreifer von der Einlaufseite getrennt wird. Um ein sicheres Ausbringen des Kuchens zu gewährleisten, ist ebenfalls eine Schnecke angebracht.


Für eine optimale Trennung des Kernöls vom Kuchen bzw. damit vom Kuchen kein Kernöl zurückgesaugt werden kann, ist am Seier eine Vakuumabsaugung angebracht.

 

1.)Zulieferung

Bei der Zulieferung werden die Kerne einer strengen Warenkontrolle unterzogen. Sie dürfen nicht zu feucht oder zu verunreinigt und auf keinen Fall von Ungeziefer befallen sein. Wenn die Kerne diese erste Prüfung nicht bestehen, werden sie nicht zu Kernöl verarbeitet.
Danach werden die Kerne noch hinsichtlich ihrer Qualitätsmerkmale (Farbe und Größe sowie Konsistenz und Geschmack) klassifiziert und schließlich in das Verarbeitungssystem eingespeist.

 

2.)Kernvortrocknung
Die Kerne werden an die Spitze des Turmtrockners befördert, welcher unter ständigen Vibrationen steht, wodurch die Kerne langsam nach unten gerüttelt werden. Heiße Luft strömt ständig von unten nach oben und trocknet die Kerne auf eine Wassergehalt von maximal 5%. Die Zeit, die die Kerne im Trockner verbringen müssen, hängt vom Feuchtigkeitsgehalt bei der Zulieferung ab.
Nach dem Durchlaufen werden die Kerne in vier seperate Kammern aufgeteilt und von dort weg in die Kernreinigung befördert.

 

3.)Kernreinigung
Im Aufnahmetrichter der Reinigungsstation befindet sich ein Sieb, welches als erstes größere Fremdkörper herausfiltert. Schwergüter wie Metall und Steine sammeln sich ebenfalls im Ansaugtrichter und werden von Hand entfernt. Ein Radiallüfter sorgt für die pneumatische Beförderung der Kerne ; mittels eines Schwerkraftabscheiders werden die Kerne wieder vom Luftstrom getrennt und gleichzeitig entstaubt. Über eine Förderschnecke werden die gereinigten Kerne zur Chargenwaage befördert.

 

4.)Chargen-Waage
Erst an dieser Stelle kann das Gewicht der Kerne abgenommen werden, da nun alle Verunreinigungen aus der Kernmasse herausgefiltert wurden. Die Waage hat des weiteren die Aufgabe nur vordefinierte Mengen von Kernen in die nächste Station einzuschleusen.

 

5.)Kernmühle
Hier werden die Kerne nur zerschnitten und nicht gemahlen. Das Zerschneiden der Kerne ist ein weitaus schonenderes Verfahren als das Mahlen. Es muß lediglich darauf geachtet werden, daß die Messer immer gut geschliffen sind, sodaß es nicht zu einem Ölaustritt zwischen den einzelnen Kernteilen kommt.

 

6.)Knetmaschine
Die zerkleinerte Kernmasse wird hier mit Salz und Wasser vermischt und verknetet.
Durch die Wasserzugabe kommt es zu einer Phasentrennung (Öl und wasserlösliche Substanzen), welche durch das Salz unterstützt wird. Das Salz beeinträchtigt nicht den Geschmack des Öles, da es zusammen mit des Kohlenhydraten und dem Eiweiß an das Wasser gebunden wird. Während diesem Vorgang wird die Masse ständig durchgerührt und erst nachdem die Trennung vollständig abgeschlossen ist, darf das Rührwerk abgeschaltet und die Masse zu nächsten Station befördert werden.

 

7.)Rösteinrichtung
Die Rösteinrichtung wird bis zur vorgeschriebenen Temperatur erhitzt und die Knetmasse hineinbefördert. Unter ständigem Rühren wird die Kernmasse geröstet. Nun muß eine Probe entnommen und manuell auf Geschmack, Konsistenz und Körnung geprüft werden.. Befindet der Prüfer die Masse hinsichtlich Geschmack, Geruch und Optik für in Ordnung, wird diese in die Dosierstation gefördert.

 

8.)Dosiereinrichtung
Der Portionierer wird als Zwischenablage und zum Durchmischen des Röstgutes verwendet, sodaß eine homogenes Gemisch entsteht.

 

9.)Kernölpresse
Die Ölpressung wird mit unserem neu entwickelten Zylinderrollenpressverfahren realisiert. Dieses Verfahren ermöglicht die kontinuierliche Pressung der Röstmasse.

 

10.)Vakuumöltank
Das frisch gepresste Kürbiskernöl kommt zunächst in den Vakuumöltank, welcher als Zwischenlager verwendet wird. Von dort aus kommt das Öl entweder in Lagerltanks oder wird direkt in Ölkannen abgefüllt.

 

11.)Reinigung
Gereinigt wird mit einem mobilen Vorratstank (auf Rollen), welcher an die Anlage angeschlossen wird.
Die Anlage wurde ökonomisch gebaut um einer sinnlosen Wasserverschwendung vorzubeugen.

 

 

Kontaktdaten:

 

 

Franz Labugger
Dorfstraße 65
A-8403 Lebring
 


Tel.Nr.: +43 (0) 3182 48847
Mobil: +43 (0) 664 9 212589
E-Mail: info@kernoel.tv

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